导读：由华工激光联合华中科技大学、神龙汽车、江淮汽车、长城汽车、上汽通用、江铃汽车、中航精机、凌云股份、武汉法利莱等多家单位共同自主研发的“汽车制造中的高质高效激光焊接、切割关键工艺及成套装备”项目，在1月8日人民大会堂举行的国家科技奖励大会上，获得国家科技进步一等奖，实现汽车制造领域中激光焊接、切割关键工艺及成套装备国产化，打破国外在此领域40多年的垄断历史，彰显了华工激光在汽车制造激光智能焊接、切割领域的绝对话语权，标志着我国在汽车制造领域激光先进制造技术的重大突破。

　　12年产学研用攻关路，该项目自主研制57类126个品种激光焊接、切割高端装备与生产线，在全球汽车制造技术史上创下5个首创、7个超越，获发明专利26项，实用新型39项。其多套装备及关键部件已在东风神龙、上汽通用、江淮、江铃福特等313家企业成功应用，截至目前已取得数百亿元的间接经济效益，赢得行业专家、应用企业、社会大众好评。

　　创新，为制造的更高荣耀

　　汽车工业是一国经济发展的重要支柱，因其对其他产业带动力度大，一定程度上成为工业技术发展的“领头羊”。如果梳理德、美、日、韩这些发达国家的发展路径，你会发现无一例外都是从汽车工业开始的。采用激光焊接的汽车，体量更轻，安全性能更好，早在20世纪80年代，德国奥迪、奔驰、大众等欧洲汽车制造厂率先采用激光焊接车顶、车身，90年代美国通用、福特也将激光焊接引入汽车制造。

　　中国直至1956年才批量生产汽车，过去十年中国汽车市场虽然发展迅猛，产销量连续6年居世界第一，但是中国民族品牌汽车要想使用激光焊接必须依赖高额进口相关设备，自主创新面临着前所未有的紧迫性。越是有挑战，越能产生价值，所以华工激光也将汽车作为我们发力的重要战场。

　　为制造的更高荣耀，以华中科技大学为技术源头，华工激光联合神龙、通用、江淮、江铃、中航精机、凌云等诸多下游汽车企业资源，走产学研用协同创新之路，华中科技大学副校长、制造装备数字化国家工程研究中心主任邵新宇说，“其实从很早的时候，华科大的激光、机械装备、材料等专属院校就与企业一起联手，我们的实验室在车身焊接上下狠功夫，对于激光焊接上的难点和技术特点做了大量功课，从理论实验到样品设计，通过数据说话。”

　　该项目历经12年技术攻关，在全球汽车制造技术史上实现5个首创，多项关键技术创新，其中多个技术参数超越国际标准，共获发明专利26项，实用新型39项，软件著作权2项，形成地方和企业标准3项。

　　其典型装备之汽车白车身智能激光焊接生产线，可满足不同车型混线生产，白车身快速定位、激光钎焊、焊接与搬运工业机器人应用等技术融为一体，平均一分钟可焊接完成一部车，较之传统的点焊，速度提升30%以上，工艺成本降低40%，车身刚度提高30%。

　　国内首套激光三维远程焊接系统，与传统的激光焊接不同，它将高性能的光纤激光器、高速扫描镜片、灵活的机器人有效结合，通过计算机控制扫描镜片角度，实现激光束的任意偏转，从而作用于部件表面的不同位置。除进行一维加工外，通过机器人多个自由度的灵活移动，可以将扫描镜片定位到任意的角度，针对大零件、复杂曲面零件进行快速的多点焊接. 一个大型部件加工下来较传统激光设备提高了1倍。

　　破冰，为亮剑国际市场

　　2009年，华工激光就在神龙汽车的全球招标中，一举胜出，研制出的汽车白车身激光智能焊接生产线应用于标致508的制造，打破了国外在此领域40多年的垄断历史。当时有人好心提醒项目团队：你们没有成功的先例想闯进车身激光焊接的圈子，几乎不可能。

　　明知山有虎，偏向虎山行。该项目团队或夜里挑灯实验，或苦思样品设计，或“鏖战”竞标战场，终于以实力证明中国企业也能在高端制造领域站稳脚跟。之后，该系列典型装备之白车身焊接生产线在近三年11次国际招标中，与ABB、KUKA等国际知名企业竞争，10次中标，彻底改变了我国汽车制造中激光焊接、切割等高端装备被国外垄断的局面，还迫使国外同类产品降价40%，实现汽车制造领域中激光焊接、切割关键工艺及成套装备国产化。

　　加冕，只为再出发